Das Seminar war ein voller Erfolg für mich und unsere Firma. Unter Einhaltung der lokal geltenden Hygienevorschriften konnte ich eine Woche lang die verschiedensten Facetten der systematischen Schadensanalyse kennenlernen und bereits mehrere neue Aspekte in unsere Arbeitsabläufe beim MECS einbringen. Durch die reduzierte Teilnehmerzahl konnte ein sehr angenehmes Umfeld geschaffen werden und es boten sich viele Gelegenheiten zum fachlichen Austausch. Adrian Thome, M.Sc., Projektleiter am Material Engineering Center Saarland (MECS); Nov 2020

FORTBILDUNG

Systematische Beurteilung technischer Schadensfälle

  • 24.10. - 29.10.2021
  • Schlosshotel Bad Wilhelmshöhe Conference & SPA
  • Kassel



Beschreibung

Das genaue Programm zur Fortbildung folgt in Kürze.

Häufig sind es grobe Verstöße gegen grundlegende Regeln für den Einsatz metallischer Werkstoffe, die einen erheblichen Teil der technischen Schadensfälle verursachen. Seltener versagen Bauteile infolge eines komplexen Zusammenwirkens unvorhersehbarer Einflüsse. Auch Werkstofffehler führen entgegen einer weit verbreiteten Ansicht nur vereinzelt zur Funktionsunfähigkeit von Maschinen, Anlagen oder Konstruktionselementen. Um die Grenzen bei der Verwendung der Werkstoffe zu verstehen und sie den Anforderungen anpassen zu können, müssen die werkstoffkundlichen Vorgänge bekannt sein, die bei der Überbeanspruchung und Zerstörung eines Bauteils ablaufen.

Das defekte Bauteil ist der Datenträger für Informationen über den Werkstoff und seinen individuellen Zustand, über mechanische, tribologische und korrosive Beanspruchungen denen er ausgesetzt war und es enthält Informationen über die Abmessungen, die seine konstruktive Auslegung widerspiegeln sowie über die Art und Qualität der Fertigungsverfahren. Die Schadensanalyse liefert somit wesentliche Erkenntnisse für die Weiterentwicklung von Bauteilen und die Optimierung der Bauteilsicherheit.

Die Schadensanalyse-Fortbildung legt weiterhin den Schwerpunkt auf die Systematik der Schadensanalyse und auf die Erläuterung der werkstoffkundlichen Zusammenhänge. Zusätzlich wird dem häufig geäußerten Wunsch entsprochen, das Gelernte in praktischen Übungen am Beispiel von realen Schadensfällen anzuwenden. Die Gruppenarbeit dient zugleich der Netzwerkbildung unter den Fachkolleginnen und -kollegen, einer neben der Aneignung des schadensanalytischen Spezialwissens unabdingbaren Voraussetzung für eine erfolgreiche Aufklärung von Schadensfällen.

Themen und Inhalte

  • Einführung in die Schadensanalyse
    Definition, rechtliche Rahmenbedingungen, Ziel, Systematische Schadensanalyse nach VDI Richtlinie 3822, Schadensmanagement, Durchführung einer Schadensanalyse am Beispiel eines Großschadens
  • Einteilung, Ursachen und Kennzeichen der Brüche
    Brucharten, Werkstoff- und Beanspruchungszustand, allgemeine Kennzeichen für Bruch- und Belastungsart
  • Gewaltbruch: Makroskopische und mikroskopische Erscheinungsformen des Spaltbruches
    Bildungsmechanismen, Spannungseinflüsse, trans-und interkristalline Spaltflächen, Flussmarken, Kipp-und Drehgrenzen, Zwillinge, Niederspannungsbrüche,
  • Makroskopische und mikroskopische Erscheinungsformen des duktilen Gewaltbruches
    Bildungsmechanismen, Einfluss von Werkstoff- und Beanspruchungszustand, trans- und interkristalline Wabenbrüche, Kegel-Tasse-Bruch, Scherbruch, Fräserbruch, Spitze
  • Elektronenmikroskopie bei der Schadensanalyse
    Grundlagen, Geräte, Präparation, Beispiele zur elektronen-mikroskopischen Untersuchung von Werkstofffehlern und Bauteilschäden
  • Mikroskopische Erscheinungsformen des Schwingbruches
    Intrusionen und Extrusionen, Stadium I und II, Schwingstreifen und Rissinitiierung, Bruchbahnen, Nebenrisse, duktile und spröde trans- und interkristalline Ausbreitung
  • Makroskopische Erscheinungsformen des Schwingbruches
    Charakteristisches Aussehen, Startpunkte, Rastlinien, Restgewaltbruch, Einfluss von Belastungsart, Nennspannung und Kerbform, Fallbeispiele aus der Praxis, Fehler bei der Bauteilauslegung, Abhilfen
  • Beispiele aus der Schwingfestigkeitsprüfung
    Einflussparameter, Seilbahnen und deren Komponenten, Prüfung von Seilbahnkomponenten, Schadensbeispiele und deren Ursachen, Schwingfestigkeitsverlust durch Reibkorrosion
  • Zerstörungsfreie Werkstoff-Prüfung in der Zustands- und Schadensanalyse
    Grundlagen der ZfP, Auswahl des geeigneten Verfahrens zum Nachweis von Oberflächen- und Volumenfehlern, Schadensbeispiele
  • Thermisch induzierte Brüche
    Brandschäden, Thermoschock und thermische Ermüdung, Warmfestigkeit, Zeitstandfestigkeit
  • Schweißfehler
    Geometrische Unregelmäßigkeiten an Schmelzschweiß-Verbindungen, Volumenfehler, Poren, Lunker, Heißrisse, Kaltrisse, Wasserstoff-, Aufhärtungs-, Lamellen- und Unterplattierungsrisse
  • Korrosion
    Beispiele und Mechanismen der Flächen-, Mulden-, Loch-, Spalt- und Kontaktkorrosion, selektive und interkristalline Korrosion, mikrobiologische Korrosion, Hochtemperaturkorrosion und Metal Dusting
  • Korrosion mit mechanischer Beanspruchung
    Spannungsrisskorrosion, Schwingungsrisskorrosion, Erosionskorrosion, Kavitationskorrosion, Reibkorrosion
  • Schäden durch Wasserstoff
    Wasserstoff-Aufnahme, atomarer und molekularer Wasserstoff, Gleichgewichte, verzögerter Bruch, Fischaugen, Flocken, Beizblasen, Systematik der Untersuchung von Schäden durch Wasserstoff
  • Verschleiß
    Verschleißmechanismen, Schadensbeispiele, Untersuchungen zum Werkstoffverschleiß, Beispiele zum Verschleißverhalten, Verschleißschutz
  • Schäden an Kraftfahrzeugbauteilen
    Beispiele aus dem Aggregate-, Fahrwerk-, Aufbau und Elektrikbereich, material- und prozessbedingte Schäden, Schäden durch Missbrauch und Überbeanspruchung, Maßnahmen zur Ertüchtigung von Bauteilen
  • Praktische Schadensanalysen in Gruppenarbeit inkl. Auswertung

Ihre Referenten

  • Prof. Dr.-Ing. Michael Pohl (Fortbildungsleitung)
    Seniorprofessor für Werkstoffprüfung an der Ruhr-Universität Bochum sowie 2. Vorsitzender des Expertenkreises Schadensanalyse im Verein Deutscher Ingenieure (VDI). Zudem ist er für die Euro-Labor GmbH, Institut für Schadensanalyse und Werkstoffuntersuchung tätig.
  • Prof. Dr. Andreas Ibach (Fortbildungsleitung)
    Professor für Werkstoffe und Grundlagen der Fertigungstechnik an der Westfälischen Hochschule Bocholt. Weiterhin ist er tätig für die RISV GmbH und Mitglied des Expertenkreis Schadensanalyse des Vereins Deutscher Ingenieure (VDI).
  • Jens Jürgensen, M.Sc.
    Euro-Labor GmbH Institut für Schadensanalyse und Werkstoffuntersuchung und zugleich Leiter der Abteilung Wasserstoffversprödung am Lehrstuhl Werkstoffprüfung der Ruhr-Universität Bochum.
  • Dr.-Ing. Christian Klinger
    Leiter der Arbeitsgruppe „interdisziplinäre Schadensanalyse“ an der Bundesanstalt für Materialforschung und -prüfung (BAM) sowie Mitglied im Expertenkreis Schadensanalyse im Verein Deutscher Ingenieure (VDI).
  • Dr. med. Thomas Lüthi
    Senior Scientist am Zentrum für Röntgenanalytik der Eidgenössischen Materialprüfungs- und Forschungsanstalt (Empa Dübendorf) und Inhaber verschiedener Zertifikate für ZfP-Verfahren.
  • Dipl.-Ing. Jürgen Wolff
    Leiter der Schadensanalyse (Unterabteilung Motor) in der Hauptabteilung Werkstofftechnik-Metall der Volkswagen AG und Mitglied des Expertenkreis Schadensanalyse im Verein Deutscher Ingenieure (VDI).

Zielgruppe

Die Fortbildung wendet sich an Techniker und Ingenieure, die ihren untersuchungsmethodischen Kenntnisstand im Hinblick auf Qualitätssicherung und Schadensanalyse erweitern wollen.

Organisatorisches

Zeiten:

Anreisetag (SO): Ab 17:00 Uhr findet ein Vorabendtreff mit gemeinsamen Abendessen und Rundgang statt.
Vortragszeiten: MO-DO 8-17 Uhr, FR 8-13 Uhr (inkl. Pausen)

Im Teilnahmepreis enthalten ist die Übernachtung (SO-Fr) sowie die Verpflegung. Diese kann nicht abgewählt werden. Zudem sind ausführliche Unterlagen ebenso enthalten.

Weitere Fortbildungen imThemenbereich

 

Ansprechpartner

Prof. Dr. Andreas Ibach

Westfälische Hochschule


Prof. Dr.-Ing. Michael Pohl

Ruhr-Universität Bochum


M. Sc. Jens Jürgensen

EURO-LABOR GmbH


Dr. Christian Klinger

Bundesanstalt für Materialforschung und -prüfung (BAM)


Dr. Thomas Lüthi

Eidgenössische Materialprüfungs- und Forschungsanstalt (EMPA)


Dipl.-Ing. Jürgen Wolff

Volkswagen AG


Fragen und Kontakt

Gerne beantworten wir Ihre Fragen zur Fortbildung auch persönlich. Rufen Sie uns einfach an oder senden Sie uns eine E-Mail.

Tel.: +49-(0)69-75306 757
Fax: +49-(0)69-75306 733
E-Mail: fortbildung@dgm.de