„50… allein diese eine unglaubliche Zahl für eine Fortbildung zu Materialien. So oft wurde das Seminar von Prof. Pohl bereits durchgeführt. Mit zahlreichen Teilnehmern aus unterschiedlichen Ländern, mit unterschiedlichen Ausbildungen, Interessen und Berufen. Egal ob Theoretiker oder eher Praktiker, alle mit einem einzigen Ziel: Wie junge „Sherlock Holmes“ der Schadenanalyse auf der Schulbank zu sitzen, um zu lernen „Tatorte“ zu verstehen und „Tätern“ auf die Spur zu kommen. Mit einem Auge auf die Folie und vielleicht einem Gedanken an dem letzten Fall im Büro. Als dies in einer idyllischen Location, die alles andere ist, als ein dunkles Gebäude in einer vernebelten Londoner Straße. Eine gelungene Veranstaltung, deren Fortsetzung sicherlich folgt…“ Dr. Alberto Bracchi, März 2019

FORTBILDUNG

Systematische Beurteilung technischer Schadensfälle

  • 13.10. - 18.10.2019
  • Konferenzzentrum Wolfsberg
  • Ermatingen (CH)

Systematische Beurteilung techn. Schadensfälle Herbst 2019.pdf Flyer


Beschreibung

Häufig sind es grobe Verstöße gegen grundlegende Regeln für den Einsatz metallischer Werkstoffe, die einen erheblichen Teil der technischen Schadensfälle verursachen. Seltener versagen Bauteile infolge eines komplexen Zusammenwirkens unvorhersehbarer Einflüsse. Auch Werkstofffehler führen entgegen einer weit verbreiteten Ansicht nur vereinzelt zur Funktionsunfähigkeit von Maschinen, Anlagen oder Konstruktionselementen. Um die Grenzen bei der Verwendung der Werkstoffe zu verstehen und sie den Anforderungen anpassen zu können, müssen die werkstoffkundlichen Vorgänge bekannt sein, die bei der Überbeanspruchung und Zerstörung eines Bauteils ablaufen.

Das defekte Bauteil ist der Datenträger für Informationen über den Werkstoff und seinen individuellen Zustand, über mechanische, tribologische und korrosive Beanspruchungen denen er ausgesetzt war und es enthält Informationen über die Abmessungen, die seine konstruktive Auslegung widerspiegeln sowie über die Art und Qualität der Fertigungsverfahren. Die Schadensanalyse liefert somit wesentliche Erkenntnisse für die Weiterentwicklung von Bauteilen und die Optimierung der Bauteilsicherheit.

Die Schadensanalyse-Fortbildung legt weiterhin den Schwerpunkt auf die Systematik der Schadensanalyse und auf die Erläuterung der werkstoffkundlichen Zusammenhänge. Zusätzlich wird dem häufig geäußerten Wunsch entsprochen, das Gelernte in praktischen Übungen am Beispiel von realen Schadensfällen anzuwenden. Die Gruppenarbeit dient zugleich der Netzwerkbildung unter den Fachkolleginnen und -kollegen, einer neben der Aneignung des schadensanalytischen Spezialwissens unabdingbaren Voraussetzung für eine erfolgreiche Aufklärung von Schadensfällen.

Themen & Inhalte

  • Einführung in die Schadensanalyse
    Definition, rechtliche Rahmenbedingungen, Ziel, Systematische Schadensanalyse nach VDI Richtlinie 3822, Schadensmanagement, Durchführung einer Schadensanalyse am Beispiel eines Großschadens
  • Einteilung, Ursachen und Kennzeichen der Brüche
    Brucharten, Werkstoff- und Beanspruchungszustand, allgemeine Kennzeichen für Bruch- und Belastungsart
  • Gewaltbruch: Makroskopische und mikroskopische Erscheinungsformen des Spaltbruches
    Bildungsmechanismen, Spannungseinflüsse, trans-und interkristalline Spaltflächen, Flussmarken, Kipp-und Drehgrenzen, Zwillinge, Niederspannungsbrüche,
  • Makroskopische und mikroskopische Erscheinungsformen des duktilen Gewaltbruches
    Bildungsmechanismen, Einfluss von Werkstoff- und Beanspruchungszustand, trans- und interkristalline Wabenbrüche, Kegel-Tasse-Bruch, Scherbruch, Fräserbruch, Spitze
  • Elektronenmikroskopie bei der Schadensanalyse
    Grundlagen, Geräte, Präparation, Beispiele zur elektronen-mikroskopischen Untersuchung von Werkstofffehlern und Bauteilschäden
  • Mikroskopische Erscheinungsformen des Schwingbruches
    Intrusionen und Extrusionen, Stadium I und II, Schwingstreifen und Rissinitiierung, Bruchbahnen, Nebenrisse, duktile und spröde trans- und interkristalline Ausbreitung
  • Makroskopische Erscheinungsformen des Schwingbruches
    Charakteristisches Aussehen, Startpunkte, Rastlinien, Restgewaltbruch, Einfluss von Belastungsart, Nennspannung und Kerbform, Fallbeispiele aus der Praxis, Fehler bei der Bauteilauslegung, Abhilfen
  • Beispiele aus der Schwingfestigkeitsprüfung
    Einflussparameter, Seilbahnen und deren Komponenten, Prüfung von Seilbahnkomponenten, Schadensbeispiele und deren Ursachen, Schwingfestigkeitsverlust durch Reibkorrosion
  • Zerstörungsfreie Werkstoff-Prüfung in der Zustands- und Schadensanalyse
    Grundlagen der ZfP, Auswahl des geeigneten Verfahrens zum Nachweis von Oberflächen- und Volumenfehlern, Schadensbeispiele
  • Thermisch induzierte Brüche
    Brandschäden, Thermoschock und thermische Ermüdung, Warmfestigkeit, Zeitstandfestigkeit
  • Schweißfehler
    Geometrische Unregelmäßigkeiten an Schmelzschweiß-Verbindungen, Volumenfehler, Poren, Lunker, Heißrisse, Kaltrisse, Wasserstoff-, Aufhärtungs-, Lamellen- und Unterplattierungsrisse
  • Korrosion
    Beispiele und Mechanismen der Flächen-, Mulden-, Loch-, Spalt- und Kontaktkorrosion, selektive und interkristalline Korrosion, mikrobiologische Korrosion, Hochtemperaturkorrosion und Metal Dusting
  • Korrosion mit mechanischer Beanspruchung
    Spannungsrisskorrosion, Schwingungsrisskorrosion, Erosionskorrosion, Kavitationskorrosion, Reibkorrosion
  • Schäden durch Wasserstoff
    Wasserstoff-Aufnahme, atomarer und molekularer Wasserstoff, Gleichgewichte, verzögerter Bruch, Fischaugen, Flocken, Beizblasen, Systematik der Untersuchung von Schäden durch Wasserstoff
  • Verschleiß
    Verschleißmechanismen, Schadensbeispiele, Untersuchungen zum Werkstoffverschleiß, Beispiele zum Verschleißverhalten, Verschleißschutz
  • Schäden an Kraftfahrzeugbauteilen
    Beispiele aus dem Aggregate-, Fahrwerk-, Aufbau und Elektrikbereich, material- und prozessbedingte Schäden, Schäden durch Missbrauch und Überbeanspruchung, Maßnahmen zur Ertüchtigung von Bauteilen
  • Praktische Schadensanalysen in Gruppenarbeit inkl. Auswertung

Zielgruppe

Die Fortbildung wendet sich an Techniker und Ingenieure, die ihren untersuchungsmethodischen Kenntnisstand im Hinblick auf Qualitätssicherung und Schadensanalyse erweitern wollen.

Weitere Termine:

11.-16.10.2020

Fragen & Kontakt

Sie haben Fragen zur Veranstaltung? Gerne beantworten wir diese auch persönlich.
Rufen Sie uns einfach an oder senden Sie uns eine E-Mail.

Tel.: +49 (0)69-75306 757
Fax: +49 (0)69-75306 733
E-Mail: fortbildung@dgm.de

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Ansprechpartner

Prof. Dr. Andreas Ibach

Westfälische Hochschule


Prof. Dr.-Ing. Michael Pohl

Ruhr-Universität Bochum


Dr. Christian Klinger

Bundesanstalt für Materialforschung und -prüfung (BAM)


Dipl.-Ing. Roland Koller

Eidgenössische Materialprüfungs- und Forschungsanstalt (EMPA)


Dr. Thomas Lüthi

Eidgenössische Materialprüfungs- und Forschungsanstalt (EMPA)


Dipl.-Ing. Jürgen Wolff

VOLKSWAGEN AG